Scarti di produzione: gestione, riduzione, rivendita e soluzioni
Un prodotto è definito scarto quando i suoi valori caratteristici non rientrano nell’intervallo di accettabilità.
Nessuno è disposto ad accettare processi i cui indicatori dello scarto non siano in costante miglioramento (abbassamento): questi KPI (Indicatori di processo), infatti, sono preziose cartine di tornasole della reale capacità dell’organizzazione di lavorare sul miglioramento continuo.
La definizione dell’intervallo di accettabilità, cioè delle specifiche, richiede una profonda conoscenza del prodotto e dei processi, nonché dei potenziali effetti negativi che le caratteristiche hanno quando esse degradano e virano verso una condizione fuori specifica. In questo contesto spicca la capacità di un’organizzazione di generare studi FMEA che a loro volta aiutano a generare specifiche ben posizionate.
Dato per certo che le specifiche siano ottimali e che su di esse vi sia accordo tra fornitore e cliente, si tratta di indirizzare i processi attuativi verso il centro di tutte le tolleranze appena definite: tutte le situazioni in cui ciò non avviene dovrebbero richiedere ulteriori studi e ridefinizioni di FMEA e Piano di Controllo. Lo scarto impatta sul bilancio dell’azienda nel modo più pesante possibile: toglie subito valore aggiunto. Può essere paragonato ad un aumento del costo dei materiali acquistati: purtroppo per chi lo produce, in questo caso, non possiamo “incolpare” nessun altro se non noi stessi.
Scarti e qualità
Un processo che genera scarti presenta rischi di qualità: il concetto di stabilità del processo deve essere studiato (ne ho fatto uno strumento bello e facile) e applicato ovunque. Il Piano di Controllo ideale include una serie di caratteristiche chiave che devono essere mantenute in perfetta stabilità per posizionare la produzione allo stato di “scarto minimo”. Quando queste caratteristiche mostrano valori che si addensano vicino ai limiti di accettabilità, la qualità diventa a rischio. La capacità di ridurre al minimo gli scarti dipende dalla nostra capacità di risolvere i problemi e prevenirli; ci sono fiumi di letteratura che potrebbero aiutare ad affinare la nostra capacità nell’analisi dei problemi e nella loro soluzione. Alla base di tutto questo, però, suggerisco di essere il più creativi possibile per favorire situazioni, anche vistose e controcorrente, che innescano e accrescano in tutti i lavoratori la cultura dell’abbattimento degli scarti. Un metodo per costruire l’ “autocoscienza dello scarto” è quello di “esporlo” in zone di normale transito all’interno dell’edificio; dico questo perché mi è capitato di assistere a fenomeni di occultamento di prodotti o parti di pezzi non conformi per apparire erroneamente più virtuosi di altri colleghi o squadre. Fatta salva la buona fede dei colleghi, la natura umana tende a mascherare/mitigare i problemi, compresi gli scarti. È quindi imperativo effettuare regolarmente ispezioni per potersi fidare dei dati: una o due volte per turno a seconda della situazione. Potendoselo permettere, la raccolta automatica con programmi dedicati è ancora meglio. In questo caso avrei il dubbio che, affidandosi a un software o a sistemi automatici che scartano e separano le parti non conformi, potrebbe venire a mancare il fattore determinante della presa di coscienza , o conoscenza, da parte dell’operatore. Egli potrebbe trascurare la gravità del problema in corso e ritardare così l’inizio della sua risoluzione.
Riduzione degli scarti
Sulla percentuale massima di scarto accettabile, è bene porsi un obiettivo che sia ben misurabile, ambizioso e raggiungibile. Un criterio può essere quello di ridurlo del 50% rispetto al valore dell’anno precedente: l’obiettivo deve essere dettagliato per mese e per reparto, oltre che condiviso ed approvato da tutti. Tuttavia, non basta: è turno dopo turno che noi, sempre confrontandoci con il nostro obiettivo, saremo in grado di raggiungerlo e superarlo; “contare i morti” dopo una settimana è già tardi. Non è da tutti lavorare bene per ridurre gli scarti; quando devo auditare un’azienda o scegliere un fornitore o farmi un’idea di un cliente, vado subito ad accertarmi di come sono strutturati nel ridurre la percentuale di prodotti non conformi: se un’azienda eccelle in questa disciplina, è quasi garantito che questa sia affidabile e competente. L’organizzazione deve avere in ogni momento la fotografia esatta dello scarto prodotto da ogni linea, macchina e processo: ogni altra situazione inibisce i cicli risolutivi del PDCA. L’ideale è avere la stratificazione dello scarto sia quantitativamente che economicamente: quanto materiale ho dovuto buttare via, e quanto valeva? Quali sono tutti gli scarti, a cominciare da quelli più “costosi”? Quali sono gli scarti più “rischiosi” dal punto di vista qualitativo?
Tutte le aziende manifatturiere dovrebbero avere un programma per gestire i prodotti non conformi.
Il programma dovrebbe svilupparsi orizzontalmente e dovrebbe includere tutti i campi necessari contenenti gli elementi da tenere sotto controllo. Se la raccolta dei dati è manuale, i moduli usati sulle linee devono rispecchiare il formato del file per facilitarne l’immissione elettronica. Il programma dovrebbe avere la possibilità di fornire i dati di scarto all’interno di una finestra temporale: dal giorno x al giorno y.
Dotandosi di uno schermo sufficientemente grande, dovremmo essere in grado di notare a prima vista i processi più critici. A seconda dei colori scelti per le soglie, l’impatto visivo può essere più o meno immediato. Arancione e rosso sono i colori che uso per indicare una soglia di “preoccupazione” e una soglia di “allarme”. Il costo dei componenti dovrebbe essere aggiornato almeno una volta a semestre. Personalmente ho sviluppato il mio strumento di gestione scarto ad hoc, disponibile gratuitamente nel mio blog.
Rivendita dello scarto
Non mi soffermo sull’importanza della rivendita dello scarto per riutilizzare i materiali di scarto. Mi sembra importante riflettere invece sulla qualità di ciò che, ormai inservibile, si intende rivendere, facendo una distinzione tra rottami “puliti” e “sporchi” (o misti). Le attività che vengono svolte per suddividere le tipologie di rottami hanno lo scopo di aumentarne il più possibile la densità. È necessario effettuare un’analisi di pareggio tra il costo interno necessario per ripulire i rottami e il miglior prezzo nella rivendita di materiali separati. Il più delle volte, sorprendentemente, vedremo che la pulizia anche parzialmente porta vantaggi inaspettati. Va da sé che lo scarto deve essere ridotto al minimo, indipendentemente da quanto bene riusciamo a collocarlo nel mercato del recupero.
Come ridurre gli scarti di produzione
La battaglia contro lo scarto è chiaramente senza fine: esso può essere mitigato tantissimo, ma mai annullato. Nessuna bacchetta magica, nessun miracolo, nessuna scorciatoia: una consistente e stabile riduzione degli scarti è il risultato di un lavoro capillare fatto a tutti i livelli organizzativi. In effetti, le cause profonde che portano alla generazione di rottami sono così tante, che tutto il reparto produttivo deve funzionare come un “orologio svizzero” per evitarne il fuori controllo.
L’errore umano è sempre in agguato, anche quando si può contare su mezzi altamente automatizzati: per questo abbiamo bisogno di personale motivato e competente, “disposto a riconoscere” le derive dei processi che portano a situazioni pericolose.
Una volta individuata una potenziale causa, il responsabile della produzione deve resistere alla tentazione di continuare a produrre “fino a quando il problema non si manifesta”: questo è in realtà molto negativo per lui e dannoso per l’azienda. La produzione deve essere interrotta immediatamente e il processo deve essere corretto; le azioni risolutive devono essere intraprese rapidamente: inizialmente potrebbe essere sufficiente una soluzione rapida ma efficace, ma il PDCA deve presto portare a un miglioramento sostanziale.
In definitiva la lotta contro lo scarto può essere vinta, ma la pillola deve essere ingoiata interamente: tutte le potenziali fonti di insuccesso devono essere affrontate con correzioni permanenti. Le spese relative ai costi per “dimenticare” un certa fonte di scarto non devono essere davvero un vincolo per un’azienda che vuole vincere questa battaglia ed offrire qualità altissima: l’esperienza mi ha insegnato che un pezzo non conforme inviato ad un cliente ti farà rimpiangere sempre quei soldi che non hai speso per evitarlo…
Articolo a cura di Fabio Bordignon
Finder SpA Eldom, Automotive: Marketing Tecnico, Ing di Processo e Prodotto
Bitron SpA Eldom, Automotive: Ing di Processo, Direttore Qualità (DQ), Dir Sistema Qualità (DSQ)
Omron Auto: Ing di Processo, DQ, DSQ, Dir Produzione, Dir Stabilimento
Omron Auto, Eldom, Distribuzione Energia: FAE - Field Application Engineering Manager
Paesi frequentati per motivi di lavoro: Giappone, Cina, Corea, Taillandia, India, UK, Germania, Francia, Spagna, Messico, Stati Uniti, Turchia
